通過(guò)本文我們將做一個(gè)系統(tǒng)的整理，為大家詳細(xì)地介紹各種快速成型的工藝，揭開(kāi)3D打印神秘的面紗！

快速成型根據(jù)材料與加工設(shè)備的不同，技術(shù)上主要有以下幾大類(lèi)：

一、光固化成型（簡(jiǎn)稱：SLA或AURO）光敏樹(shù)脂為原料

光固化成形是最早出現(xiàn)的快速成形工藝。其原理是基于液態(tài)光敏樹(shù)脂的光聚合原理工作的。這種液態(tài)材料在一定波長(zhǎng)(x=325nm)和強(qiáng)度(w=30mw)的紫外光的照射下能迅速發(fā)生光聚合反應(yīng), 分子量急劇增大, 材料也就從液態(tài)轉(zhuǎn)變成固態(tài)。光固化成型是目前研究得最多的方法，也是技術(shù)上最為成熟的方法。一般層厚在0.1到0.15mm，成形的零件精度較高。 多年的研究改進(jìn)了截面掃描方式和樹(shù)脂成形性能，使該工藝的加工精度能達(dá)到0.1mm，現(xiàn)在最高精度已能達(dá)到0.05mm。但這種方法也有自身的局限性，比如需要支撐、樹(shù)脂收縮導(dǎo)致精度下降、光固化樹(shù)脂有一定的毒性等。

光固化工藝的優(yōu)點(diǎn)是精度較高、表面效果好，零件制作完成打磨后，將層層的堆積痕跡去除。光固化工藝運(yùn)行費(fèi)用最高，零件強(qiáng)度低無(wú)彈性，無(wú)法進(jìn)行裝配。光固化工藝設(shè)備的原材料很貴，種類(lèi)不多。光固化設(shè)備的零件制作完成后，還需要在紫外光的固化箱中二次固化，用以保證零件的強(qiáng)度。

液漕內(nèi)的光敏樹(shù)脂經(jīng)過(guò)半年到一年的時(shí)間就要過(guò)期，所以要有大量的原型服務(wù)以保證液漕內(nèi)的樹(shù)脂被及時(shí)用完，否則新舊樹(shù)脂混在一起會(huì)導(dǎo)致零件的強(qiáng)度下降、外形變形。如需要更換不同牌號(hào)的材料就需要將一個(gè)液漕的光敏樹(shù)脂全部更換，工作量大、樹(shù)脂浪費(fèi)很多。 一年內(nèi)液漕光敏樹(shù)脂必須用完否則將會(huì)變質(zhì)，用戶需要重新投入近十萬(wàn)元采購(gòu)光敏樹(shù)脂。三十萬(wàn)的端面泵浦固體紫外激光器只能用1萬(wàn)小時(shí)，使用兩年后激光器更換需要二次投入三十萬(wàn)的費(fèi)用。振鏡系統(tǒng)也是有易損件，再次更換需要十幾萬(wàn)元的投入。由于設(shè)備的運(yùn)行費(fèi)用高，這種設(shè)備一般被大型集團(tuán)或有足夠資金的企業(yè)采購(gòu)。

二、熔融擠出成型（簡(jiǎn)稱FDM）蠟、ABS、PC、尼龍等為原料

熔融擠出成型(FDM)工藝的材料一般是熱塑性材料，如蠟、ABS、PC、尼龍等，以絲狀供料。材料在噴頭內(nèi)被加熱熔化。噴頭沿零件截面輪廓和填充軌跡運(yùn)動(dòng)，同時(shí)將熔化的材料擠出，材料迅速固化，并與周?chē)牟牧险辰Y(jié)。每一個(gè)層片都是在上一層上堆積而成，上一層對(duì)當(dāng)前層起到定位和支撐的作用。隨著高度的增加，層片輪廓的面積和形狀都會(huì)發(fā)生變化，當(dāng)形狀發(fā)生較大的變化時(shí)，上層輪廓就不能給當(dāng)前層提供充分的定位和支撐作用，這就需要設(shè)計(jì)一些輔助結(jié)構(gòu)－“支撐”，對(duì)后續(xù)層提供定位和支撐，以保證成形過(guò)程的順利實(shí)現(xiàn)。

這種工藝不用激光，使用、維護(hù)簡(jiǎn)單，成本較低。用蠟成形的零件原型，可以直接用于失蠟鑄造。用ABS制造的原型因具有較高強(qiáng)度而在產(chǎn)品設(shè)計(jì)、測(cè)試與評(píng)估等方面得到廣泛應(yīng)用。近年來(lái)又開(kāi)發(fā)出PC，PC/ABS，PPSF等更高強(qiáng)度的成形材料，使得該工藝有可能直接制造功能性零件。由于這種工藝具有一些顯著優(yōu)點(diǎn)，該工藝發(fā)展極為迅速，目前FDM系統(tǒng)在全球已安裝快速成形系統(tǒng)中的份額大約為30％。

三、選擇性激光燒結(jié)（簡(jiǎn)稱SLS）不同材料的粉末為原料

SLS工藝又稱為選擇性激光燒結(jié)，由美國(guó)德克薩斯大學(xué)奧斯汀分校的C.R. Dechard于1989年研制成功。SLS工藝是利用粉末狀材料成形的。將材料粉末鋪灑在已成形零件的上表面，并刮平；用高強(qiáng)度的CO2激光器在剛鋪的新層上掃描出零件截面；材料粉末在高強(qiáng)度的激光照射下被燒結(jié)在一起，得到零件的截面，并與下面已成形的部分粘接；當(dāng)一層截面燒結(jié)完后，鋪上新的一層材料粉末，選擇地?zé)Y(jié)下層截面。

SLS工藝最大的優(yōu)點(diǎn)在于選材較為廣泛，如尼龍、蠟、ABS、樹(shù)脂裹覆砂（覆膜砂）、聚碳酸脂（poly carbonates）、金屬和陶瓷粉末等都可以作為燒結(jié)對(duì)象。粉床上未被燒結(jié)部分成為燒結(jié)部分的支撐結(jié)構(gòu)，因而無(wú)需考慮支撐系統(tǒng)（硬件和軟件）。SLS工藝與鑄造工藝的關(guān)系極為密切，如燒結(jié)的陶瓷型可作為鑄造之型殼、型芯，蠟型可做蠟?zāi)?，熱塑性材料燒結(jié)的模型可做消失模。

四、分層實(shí)體制造(LOM)－沒(méi)落的快速成型工藝

LOM工藝稱為分層實(shí)體制造，由美國(guó)Helisys公司的Michael Feygin于1986年研制成功。該公司已推出LOM-1050和LOM-2030兩種型號(hào)成形機(jī)。LOM工藝采用薄片材料，如紙、塑料薄膜等。片材表面事先涂覆上一層熱熔膠。

加工時(shí)，熱壓輥熱壓片材，使之與下面已成形的工件粘接；用CO2激光器在剛粘接的新層上切割出零件截面輪廓和工件外框，并在截面輪廓與外框之間多余的區(qū)域內(nèi)切割出上下對(duì)齊的網(wǎng)格；激光切割完成后，工作臺(tái)帶動(dòng)已成形的工件下降，與帶狀片材(料帶)分離；供料機(jī)構(gòu)轉(zhuǎn)動(dòng)收料軸和供料軸，帶動(dòng)料帶移動(dòng)，使新層移到加工區(qū)域；工作臺(tái)上升到加工平面；熱壓輥熱壓，工件的層數(shù)增加一層，高度增加一個(gè)料厚；再在新層上切割截面輪廓。如此反復(fù)直至零件的所有截面粘接、切割完，得到分層制造的實(shí)體零件。

研究LOM工藝的公司除了Helisys公司，還有日本Kira公司、瑞典Sparx公司、新加坡Kinergy精技私人有限公司、清華大學(xué)、華中理工大學(xué)等。但因?yàn)長(zhǎng)OM工藝材料僅限于紙，性能一直沒(méi)有提高，以逐漸走入沒(méi)落，大部分廠家已經(jīng)或準(zhǔn)備放棄該工藝。

五、三維印刷(3DP)－高速多彩的快速成型工藝

三維印刷(3DP)工藝是美國(guó)麻省理工學(xué)院Emanual Sachs等人研制的。E.M.Sachs于1989年申請(qǐng)3DP（Three-Dimensional Printing）專利，該專利是非成形材料微滴噴射成形范疇的核心專利之一。3DP工藝與SLS工藝類(lèi)似，采用粉末材料成形，如陶瓷粉末，金屬粉末。

所不同的是材料粉末不是通過(guò)燒結(jié)連接起來(lái)的，而是通過(guò)噴頭用粘接劑(如硅膠)將零件的截面“印刷”在材料粉末上面。用粘接劑粘接的零件強(qiáng)度較低，還須后處理。具體工藝過(guò)程如下：上一層粘結(jié)完畢后，成型缸下降一個(gè)距離（等于層厚：0.013～0.1mm）,供粉缸上升一高度，推出若干粉末，并被鋪粉輥推到成型缸，鋪平并被壓實(shí)。噴頭在計(jì)算機(jī)控制下，按下一建造截面的成形數(shù)據(jù)有選擇地噴射粘結(jié)劑建造層面。鋪粉輥鋪粉時(shí)多余的粉末被集粉裝置收集。如此周而復(fù)始地送粉、鋪粉和噴射粘結(jié)劑，最終完成一個(gè)三維粉體的粘結(jié)。未被噴射粘結(jié)劑的地方為干粉，在成形過(guò)程中起支撐作用，且成形結(jié)束后，比較容易去除。

六、無(wú)模鑄型制造技術(shù)（PCM）－制作大型鑄件的快速成型工藝

無(wú)模鑄型制造技術(shù)（PCM，Patternless Casting Manufacturing）是由清華大學(xué)激光快速成形中心開(kāi)發(fā)研制。該將快速成形技術(shù)應(yīng)用到傳統(tǒng)的樹(shù)脂砂鑄造工藝中來(lái)。首先從零件CAD模型得到鑄型CAD模型。由鑄型CAD模型的STL文件分層，得到截面輪廓信息，再以層面信息產(chǎn)生控制信息。

造型時(shí)，第一個(gè)噴頭在每層鋪好的型砂上由計(jì)算機(jī)控制精確地噴射粘接劑，第二個(gè)噴頭再沿同樣的路徑噴射催化劑，兩者發(fā)生膠聯(lián)反應(yīng)，一層層固化型砂而堆積成形。粘接劑和催化劑共同作用的地方型砂被固化在一起，其他地方型砂仍為顆粒態(tài)。固化完一層后再粘接下一層，所有的層粘接完之后就得到一個(gè)空間實(shí)體。原砂在粘接劑沒(méi)有噴射的地方仍是干砂，比較容易清除。清理出中間未固化的干砂就可以得到一個(gè)有一定壁厚的鑄型，在砂型的內(nèi)表面涂敷或浸漬涂料之后就可用于澆注金屬。

和傳統(tǒng)鑄型制造技術(shù)相比，無(wú)模鑄型制造技術(shù)具有無(wú)可比擬的優(yōu)越性，它不僅使鑄造過(guò)程高度自動(dòng)化、敏捷化，降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度，而且在技術(shù)上突破了傳統(tǒng)工藝的許多障礙，使設(shè)計(jì)、制造的約束條件大大減少。具體表現(xiàn)在以下方面：制造時(shí)間短、制造成本低、無(wú)需木模、一體化造型， 型、芯同時(shí)成形、無(wú)拔模斜度、可制造含自由曲面（曲線）的鑄型。 在國(guó)內(nèi)外，也有其它一些將RP技術(shù)引入到砂型或陶瓷型鑄造中來(lái)的類(lèi)似工藝。其中較為典型的有：MIT開(kāi)發(fā)研制的3DP（Three Dimensional Printing）工藝、德國(guó)Generis公司的砂型制造工藝等。

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